Il “rifilo”? Non è più un problema!

Descriviamo in che modo una nota azienda che opera nel settore delle capsule per bottiglie di vino riesce a recuperare in maniera automatica gli scarti di produzione sollevando da tale gravoso impegno la propria manodopera

[...] Tornando al tema originario, Andrea Reali spiega: «Il nostro problema è sempre stato quello degli sfridi, che nel nostro caso vengono chiamati “rifili”. Si chiamano così perché vengono generati a seguito dei processi produttivi delle capsule o dei capsuloni.
Le bobine di PVC, PET o multistrato, infatti, prima di aderire sul collo di bottiglia, vengono non solo personalizzate dal punto di vista grafico, ma anche rifinite in termini dimensionali per far sì che le misure siano adeguate a quelle della bottiglia di destinazione. I materiali vengono cioè sottoposti a un’operazione di bordatura mediante taglierine specifiche, il che assicura il profilo corretto.
Tale operazione genera una notevole quantità di sfrido detta, appunto, “rifilo”, che deve essere raccolta manualmente dall’operatore e trasportata alle aree di recupero e di smaltimento». Trattandosi di un’operazione lunga e gravosa, che impegnava notevolmente gli addetti a bordo, Enoplastic decise alcuni anni fa di investire in un impianto che permettesse di effettuare in maniera automatica l’aspirazione del rifilo dalle macchine di produzione e il suo convogliamento verso un compattatore. Il tutto aveva l’obiettivo principale non solo di migliorare la logistica di stabilimento, ma anche di liberare da tali attività, gravose e ripetitive, il personale impegnato.

Per lo sviluppo di tale impianto fu scelta New Aerodinamica di Casazza (BG), azienda specializzata sin dal 1984 nella progettazione e produzione di impianti di aspirazione di scarti di differenti materiali, dalla carta al film plastico all’alluminio. Giuseppe Zinetti, Project Manager dell’impresa bergamasca, racconta: «Fummo contattati alcuni anni orsono da Enoplastic che, all’epoca, disponeva di gruppi di aspirazione con raccolta sfridi a bordo macchina. La gestione di tali gruppi, a livello logistico e di personale, risultava assai gravosa e poco funzionale. Dunque, fu deciso di comune accordo di realizzare un sistema centralizzato che aspirasse gli sfridi prodotti dalle macchine e li convogliasse verso uno o più compattatori».
Più precisamente, New Aerodinamica propose di realizzare un impianto “su misura” composto da un sistema di aspirazione rifili “in continuo” per ogni taglierina; il rifilo in questo modo veniva aspirato dalle bocchette e trasportato direttamente al sistema di scarico senza essere sminuzzato, diminuendo drasticamente la produzione di polvere. Il rifilo veniva quindi trasportato dal sistema iniettore al gruppo di scarico composto da un separatore “SAM” (che è un’apparecchiatura aerodinamica composta da una griglia di separazione rifilo-aria), da un “by-pass pendolare” e da due compattatori a termine della linea. Zinetti: «Visti i grandi numeri in gioco, il sistema era stato concepito, grazie al by-pass pendolare interfacciato ai segnali dei compattatori, in modo da assicurare lo scarico continuo dello sfrido senza fermi produttivi: in caso di “cassone pieno” o “avaria”, infatti, lo sfrido viene dirottato dal primo al secondo compattatore».
L’impianto, una volta progettato e costruito, venne consegnato al cliente.
«Le sue caratteristiche principali – riprende Zinetti – sono certamente la versatilità, l’affidabilità, la facilità di gestione e la continuità operativa garantita dal sistema “by-pass”. In sistema di scarico infine è dotato da un ventilatore di bilanciamento comandato da un inverter: in questo modo gli sfridi cadono per gravità all’interno del compattatore in quanto il ventilatore di bilanciamento modula la frequenza in base al numero di linee di aspirazione attive. Oltre alla funzionalità infine non trascurerei l’estetica: anche l’occhio vuole la sua parte e i nostri impianti evidenziano anche visivamente la propria solidità costruttiva».

Risultati di grande pregio

Il separatore fu, sin dall’inizio, dimensionato per il collegamento di 8 linee di aspirazione, benché non ancora tutte a pieno regime, a dimostrazione della lungimiranza di Enoplastic che nel tempo saturò poi le sue linee.
Andrea Reali esprime massima soddisfazione per i risultati raggiunti: «Prima dell’avvento della soluzione sviluppata da New Aerodinamica, gli operatori dovevano raccogliere il rifilo a bordo macchina, pulirlo e trasportarlo nell’aera specifica di trattamento. Grazie al nuovo impianto automatico, invece, gli operatori si disinteressano di tutte queste procedure, che sono lunghe e faticose, e possono così impegnarsi in attività maggiormente qualificate volte soprattutto alla massimizzazione della qualità dei prodotti». Ogni macchina ha una linea di aspirazione dedicata. I rifili in delle capsule in PVC vengono smaltiti, quelli in PET tornano in ciclo produttivo essendo immediatamente riciclabili, così come il multistrato che dopo uno specifico trattamento viene recuperato come alluminio. E aggiunge: «Il valore aggiunto nell’esserci rivolti a New Aerodinamica è rappresentato dal tipo di approccio proposto. La chiarezza tecnica dell’offerta, la cura del dettaglio, l’ascolto delle nostre richieste e, non ultimo, l’attenzione verso i temi legali alla sicurezza in officina sui quali siamo attentissimi e molto sensibili sono stati fattori decisivi nella scelta. Molto importante è anche l’assistenza post vendita che prevede la gestione tempestiva di eventuali problematiche, la presa in carico di richieste di modifiche in corso e l’approvvigionamento puntuale dei pezzi di ricambio». Giuseppe Zinetti conferma e conclude: «L’impianto ha risposto a tutte le richieste del cliente e la soddisfazione reciproca è molto elevata, tant’è che nel corso degli anni sono stati collegati nuovi gruppi di aspirazione, l’ultimo dei quali nel 2023.
Enoplastic, per New Aerodinamica, rappresenta il cliente ideale non solo per la fiducia riposta nei nostri confronti, ma anche perché ci ha dato la possibilità di confrontarci con tecnici validi, lungimiranti e di spessore. Questa proficua collaborazione ci ha permesso di trovare soluzioni ottimali, e non è un caso che la collaborazione continua anche oggi con lo sviluppo di nuovi progetti».